基于工業4.0下所倡導的生產裝配逐步開啟數字化、智能化發展，一方面既要實現智能化裝配，另一方面也要重視裝配過程的數字化控制和管理，讓原先不同生產裝配線上的信息孤島實現“萬物互聯”，推動生產裝配的高效、協同發展。而萬物互聯，必須需要一個專門的通訊協議。

通訊協議是什么？

簡單點說，所有的物，在互聯溝通時，需要互相聽得懂的語言才能進行連接傳輸；

專業點講，通訊協議又稱通信規程，是指通信雙方對數據傳送控制的一種約定。約定中包括對數據格式，同步方式，傳送速度，傳送步驟，檢糾錯方式以及控制字符定義等問題做出統一規定，通信雙方必須共同遵守，它也叫做鏈路控制規程。

就擰緊工具而言，有多種通訊方式可以選擇：總線、TCP/IP、RS485、I/O，以確保對所有擰緊數據進行穩定的采集，并傳輸至客戶端MES系統，對擰緊過程進行監控和數據分析，提高生產裝配效率。

現場總線  

現場總線在工業領域的應用較為常見，其結構簡單走線量小，可在現場進行快速裝配和調試，同時與用戶定義的通訊關系不但通用，還易于實施，更改簡便，從網絡上的任何地點即可進行組態、調試和故障排查。

非常適合PLC與現場分散的I/O設備之間的通訊連接，采用簡單、有效的信令概念持續對現場設備進行統一控制，數據傳輸速度高且穩定。

TCP/IP  

基于TCP/IP可自定義協議，靈活性高，適用于解決控制系統中不同廠商設備的兼容和互操作問題，支持不同廠商的設備互聯，通過物理網口連接，支持高速數據傳輸，實現對擰緊結果、曲線數據的穩定實時傳輸。

RS485  

RS485標準是基于RS232的升級發展，增加了多點、雙向通信能力，即一臺主機同時帶多個節點，同時具有很好的抗干擾能力，信號傳輸距離遠，允許多臺設備串接，但傳輸效率方面相較于TCP/IP慢些。

I/O通訊  

I/O雖然也可以進行雙向通訊，但只傳遞開關量，適用于現場設備之間點對點的通信協議，但在擰緊過程中，不能直接采集具體擰緊數值，信息反饋具有局限性。